Programa 5S

CAPITULO V

Objetivos

Aludiendo a este aspecto transformador dado por las 5S, una organización puede simultáneamente impulsar la calidad y reducir los costos, al mismo tiempo que asegura una calidad de vida para todos los interesados (Fukuda y Sase, 1994; Emiliani, 2000; Takemura et al., 2016).

El cambio de actitud puede lograrse en todas las etapas de conciencia, comprensión, convicción y acción (Schonberger, 2007; Atkinson, 2010).

Desarrollar de una mentalidad Kaizen.
Fomentar el trabajo en equipo.
establecer un Liderazgo práctico
Mejoramiento de la Infraestructura

El movimiento 5S permite alcanzar una actitud positiva, que confronta la resistencia al cambio, la evasión de responsabilidades, trabajo con el mínimo esfuerzo y poco colaborativo y llevarlo hacia una, donde la participación despliegue sus mejores destrezas con espíritu de mejora continua.

Mediante las 5S, se propicia un ambiente laboral en el cual las personas comparten sus experiencias del proceso, desarrollando un espíritu de trabajo en equipo, cambiando su actitud, su manera de pensar y la forma de actuar promoviendo la colaboración y responsabilidad ante los problemas.

Seiri

Este concepto es el primero y se define como:

Identificar y eliminar todos los elementos innecesarios y en cantidad innecesaria.

Considera identificar los desperdicios y excesos, a los que los japoneses llaman MUDA. Esto se refiere a usar los recursos disponibles, con sentido y equilibrio, evitar desactualizaciones y carencias, determinar el orden de importancia de los objetos, dejar solamente los objetos requeridos para trabajar productivamente, seguro y con calidad, inicio de una cultura de “RECICLADO”.

¿Qué significa innecesario?

Todo aquello que no se utiliza, ni se prevé utilizar en el futuro en un área específica. Pero, no solamente se refiere a los objetos sino también a la cantidad innecesaria pues un exceso de materiales implica incremento en los costos para la empresa, esto debe ir en miras a la filosofía de “Justo a Tiempo”.

Se debe considerar que lo innecesario en un área puede ser útil en otra, de esta manera se estaría racionalizando.

Consiste en:

Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.
Clasificar entre lo necesario e innecesario para el trabajo (mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo)
Separar los elementos según: su naturaleza, uso, seguridad y frecuencia de uso para facilitar la agilidad en el trabajo.
Organizar las herramientas donde los cambios se puedan realizar en el menor tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden producir averías.
Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación o de actuación.

¿cómo aplicarlo?

Zona de desechos

Para la ejecución del Seiri deben ser definidas y establecidas áreas de descarte o “cementerio”. Esas áreas deben ser debidamente señalizadas para evitar que se tornen "áreas de basura". Todo material descartado debe ser etiquetado, documentado y controlados. En esta etapa puede considerarse iniciar con la cultura de reciclado.

Sistema de Clasificación de objetos innecesarios

Como toda actividad 5S, debe haberse planeado la actividad según el cronograma establecido por el comité, para llevar el programa de manera lógica y coherente con sus objetivos, como lo son el trabajo en equipo, liderazgo práctico y pensamiento continuo. En dicha planeación se presentan las siguientes etapas:

Aplicación de la Tarjeta Roja

El comité de las 5S deben establecer un medio por el cual se diferencie entre un objeto necesario de uno que no lo es; de ahí el método de etiquetas rojas. Dichas etiquetas se colocarán a aquellos elementos que se consideran como innecesarios debiendo retirarse del puesto de trabajo.

Las cosas que no tengan un uso futuro evidente y que no tengan valor intrínseco, se descartan. Las cosas que no se vayan a necesitar en los próximos 30 días pero que podrían utilizarse en algún momento en el futuro, se llevan a sus correspondientes lugares.

Seiton

El concepto se define como:

“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”.

Cada objeto debe tener un único y exclusivo lugar, donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él.

Consecuentemente, implica disponer los recursos de forma sistemática y establecer un excelente sistema para agilizar las labores, además, busca establecer reglas claras de clasificación de los objetos necesarios según la frecuencia de uso.

¿cómo aplicarlo?

Encontrar los objetos en menos de 30 segundos.

Así, una vez clasificados los artículos según su uso, frecuencia y disponerlos como corresponde, se minimiza esfuerzo y el tiempo de búsqueda, de tal forma que cualquier persona puede encontrar un objeto en menos de 30 segundos; especialmente alguien que no tenga que ver nada con el puesto de trabajo. Para lograrlo se debe asignar una dirección a cada ítem y etiquetarlo

Señalizar los objetos para poder ser colocados en su lugar original.

Para ello, cada cosa debe tener una ubicación, nombre, volumen designado y codificación. Debe especificarse no sólo la ubicación, sino también el número máximo de artículos permitidos, este se lleva a cabo por medio de la señalización y rotulación. Debe delinearse claramente el espacio en el suelo; por ejemplo, al alcanzar el nivel máximo permitido de inventario, se detiene la producción en operación previa. De esta forma, Seiton garantiza el flujo de un número mínimo de material en proceso en el gemba de estación a estación, sobre la base de “primeros en entrar, primeros en salir”.

Seiso

El concepto se define como:

"Limpieza con inspección"

Al mantener un área de trabajo limpia, se crea un ambiente apto para la producción de un bien o servicio de calidad y a la vez manteniéndose un ambiente agradable para el cliente, sea interno o externo.

La mayoría de las máquinas comienzan a manifestar fallas por medio de las vibraciones (debido a tuercas y tornillos flojos), con la introducción de partículas extrañas como polvo (como resultado de grietas en el techo, por ejemplo), o con una lubricación o engrase inadecuados.

Por esta razón, Seiso constituye una gran experiencia de aprendizaje para los operadores, ya que pueden hacer muchos descubrimientos útiles mientras limpian las máquinas.

Identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurándose que todos los medios de trabajo se encuentren siempre en perfecto estado de uso. Limpiar supone mantener permanentemente unas condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo cual no sólo es responsabilidad de la empresa, sino que depende de la actitud de los empleados.

“el lugar más limpio no es el que más se barre sino el que menos se ensucia”

La limpieza con inspección de las partes de un equipo es un elemento básico de las actividades llevadas a cabo por el Mantenimiento Preventivo. Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de funcionamiento que se hacen obvios. Cuando la máquina está cubierta de aceite, grasa y polvo, es difícil identificar cualquier problema pues estas lo ocultan.

Normalmente al realizarlo, se utilizan los sentidos para familiarizarse con el equipo o lo que comúnmente se conoce como el método VOSO, que se refiere a Ver, Oír, Sentir y Oler por parte del trabajador.entivo. Un operador que limpia una máquina puede descubrir muchos defectos de funcionamiento que se hacen obvios. Cuando la máquina está cubierta de aceite, grasa y polvo, es difícil identificar cualquier problema pues estas lo ocultan.

Una simple actitud positiva hacia la limpieza-inspección promueve en el operador un sentido de responsabilidad, no solo para con su área sino también con el equipo y maquinaria dentro de ese espacio físico.

Seiketsu

La cuarta S, Seiketsu significa prevenir que el puesto de trabajo vuelva a estar desordenado y sucio. Por ello se define como:

"Mantener en un alto grado las tres primeras S".

Existe, obviamente, el peligro en cualquier herramienta que llegue el momento donde el enfoque sea desviado y este pierda atención, por lo que las cosas vuelvan al estado antes de la implantación de 5S.

Seiketsu adopta medidas preventivas para evitar lo anterior, por lo que es fundamental diseñar procedimientos que aseguren la continuidad de Seiri, Seiton y Seiso.

Estandarizar implica crear un modo consistente de realización de tareas y procedimientos.

En otras palabras, es hacer las anormalidades más obvias siguiendo normas o reglas claras y comprensibles por cualquiera, para ello se aplica los controles visuales.

Otro punto por considerar, se refiere a la aplicación de controles visuales que permitan establecer reglas para mantener la fase de mejora del entorno (Seiri, Seiton y Seiso) e ir aplicando el sentido del hábito.

Estos controles son normas que suponen el establecimiento de mecanismos de actuación para redireccionar un problema, de forma sencilla y visible para todos utilizando apoyos como mapas, colores, etiquetas,

Shitsuke

La quinta y última S, el motor para el resto, se define como:

“Disciplina a través de un proceso de formación constante”

Los japoneses dicen que “todo inicia y termina con formación”.

Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros y preparados para castigar si no se cumplen los lineamientos.

Shitsuke significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para mantener un sitio propicio para el mejoramiento continuo.

Existe una diferencia fundamental entre Seiketsu y Shitsuke.

La primera es la introducción formal de una rigorosa revisión del programa para asegurar que los beneficios del enfoque se mantienen.

La segunda, Shitsuke, es más que esto; no es simplemente el significado mecánico por el cual continúa monitoreando y refinando, es el conjunto de herramientas usadas para ganar mente y corazón, para hacer a la gente deseosa de mantener aplicando las mejores prácticas en el gemba.

Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa y representa el puente entre las 5S y el Kaizen.