En el pasado no se ha valorado la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina.
Es muy común que, cuando un empleado de los niveles operativos de la organización presenta una idea o propuesta, se le critique e incluso se le calle.
El inconveniente que tiene toda empresa es que, su gente, luego de unos años, deja de ver los problemas y dar sugerencias de mejora pues se crea una barrera, llamada costumbre, que impide tener la mente abierta y flexible a esos puntos de mejora.
CAPITULO IV
KAIZEN
Para el experto japonés Kenji Takemura, consultor de mucha experiencia de la Agencia de Cooperación Internacional de Japón y que ha trabajado en varios países en vías de desarrollo, existen tres tipos de Kaizen, los cuales citamos a continuación:
Tipos de Kaizen
Kaizen
Por Ideas
basada en experiencia y la creatividad del personal para la resolución de problemas
Por Análisis
todo mejoramiento debe basarse en datos para ello se utiliza como mínimo las herramientas de la calidad
Por introducción
de nuevas tecnologías
cuando una empresa implanta una innovación para mejorar su productividad y ahora hay que mantenerlo a través del Kaizen.
Kaizen por ideas
Analizar las actividades sin valor y transformarlas en ganancias por medio de la eliminación del muda es una forma fácil de mejorar las operaciones o procedimientos en la empresa, y lo único que se requiere es fomentar la participación general y una actitud positiva.
En Japón, es parte del acontecer diario la práctica de cómo mejorar continuamente, algunos ejemplos de la vida diaria, se presentan a continuación:
El Kaizen por idea es la más conocida y puede ser aplicada por cualquier persona, pues se parte de la convicción de que el trabajador es quien generalmente conoce qué y cómo se pueden mejorar las cosas, tal vez podría proponer soluciones pero le hace falta el conocimiento técnico.
Lo cual implica que la dirección y los empleados deben apostar a un cambio de mentalidad donde los primeros aprenden a delegar y a dejar de “apagar incendios” y los segundos a afrontar mayores responsabilidades, tomar decisiones y resaltar el talento humano.
Una práctica muy común en algunas empresas es colocar un buzón de sugerencias, sin embargo se ha comprobado que esto no resulta según lo esperado, pues en ocasiones hay más sugerencias que la velocidad de acción para llevarlas a cabo.
En Japón, se ha variado la iniciativa donde el supervisor se convierte en un buzón de sugerencias humano.
Cada vez que el jefe escuche una queja esta se convierta en un punto de mejora y por ende una sugerencia, pero esto no queda allí sino que también el empleado debe colaborar en llevar a cabo su idea, además, la empresa cuenta con un sistema de premiación departamental donde se premie el trabajo en equipo y las mejores prácticas.
En este sentido, se presentan algunas metodologías simples aplicables para sistematizar el proceso de Kaizen por ideas, ellas son:
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Principios ECRS:
E liminar - C ombinar - R e-organizar - S implificar.
Eliminar
Lo que no da valor al producto/servicio. Ccuestionarse el propósito de la operación o actividad.
Combinar
Dos o más operaciones o procedimientos, lugares, secuencias o personas.
Reorganizar
La secuencia de operaciones, procedimientos o procesos.
Simplificar
la operación o trabajo de tal modo que se pueda hacer la operación más rápido, fácil u otra manera de ejecutar las actividades.
2. 5 PORQUE?:
La razón final del Kaizen para solucionar los problemas es encontrar la causa raíz del MUDA y no perder esfuerzos en otros aspectos que nos desvíen del objetivo final. Para ello, una técnica simple es preguntarse 5 veces “Por qué”.
Suponga un paro funcional de la máquina, pregúntese:
1. ¿Por qué falló el motor? Había un rodamiento dañado
2. ¿Por qué estaba el rodamiento dañado? No estaba lubricado
3. ¿Por qué no estaba lubricado? Por una fuga de aceite
4. ¿Por qué había una fuga de aceite? Por un empaque dañado
5. ¿Por qué el empaque estaba dañado? Empaque muy viejo
Si solamente se hubiera preguntado una vez, porqué, la acción sería cambiar el rodamiento y, por lo tanto, el problema del motor no se resolvería y más bien se podría agravar.
3. POKA YOKE:
término japonés que significa "prueba de errores".
Evitar (yokeru) errores inadvertidos (poka).
El poka-yoke es en realidad el primer paso para probar realmente un sistema a prueba de errores. Asimismo, es una técnica de fabricación que consiste en prevenir los errores diseñando el proceso de fabricación, el equipo y las herramientas de forma que una operación literalmente no pueda realizarse de forma incorrecta.
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Un dispositivo poka-yoke es aquel que evita que se hagan o se ensamblen piezas incorrectas, o que identifica fácilmente un defecto o error.
También, se refiere a un medio de proporcionar una señal visual o de otro tipo para indicar un estado característico.
